传统的调味品生产采用发酵生产工艺，过滤后剩余的固体废渣则可直接作为副产品出售，或再经过压榨后出售，这两种固体废渣处理方式存在如下问题：
（1）若直接出售，由于固体废渣含水量大，不便于运输、保存。
（2）若经过再次压榨后出售，现行的压榨工艺虽可在一定程度上减少固体废渣的含水量，但需要人工布渣、人工拆渣，存在劳动强度大、效率低，生产现场环境恶劣，滤布清洗困难等问题。
针对上述问题，全自动连续压榨生产管理系统通过采用自动控制技术、网络通信技术，结合全新设计的自动压榨设备，不仅可实现压榨工艺从叠布、布料、压榨、拆渣、洗布全工序的连续自动化生产，还能使液体调味品生产的多个车间生产协同工作，确保整个生产流程的连续不停顿运作。
图1 全自动连续压榨、发酵及沉淀生产管理系统架构图
图3为全自动连续压榨生产管理系统、发酵及沉淀生产生产管理系统架构图。PLC、控制站、现场总线、Eth-ernet的选型与功能类似于智能包装生产线生产管理系统。压榨服务器存放压榨生产数据及压榨生产管理系统，发酵服务器存放发酵、沉淀生产数据及发酵、沉淀生产管理系统。工程师站负责发酵、沉淀及压榨生产的控制与管理操作。
图3全自动连续压榨生产管理系统、发酵及沉淀生产生产管理系统架构图从图3可知，全自动连续压榨子系统、发酵及沉淀生产生产管理系统通过现场总线、无线传输网和Ethernet可及时将各种生产数据传输到中心控制室，由中心控制室部署的生产管理系统对各个生产车间实行统一调度运作。
根据生产订单安排，生产管理系统通过无线通信方式将生产要求显示在发酵车间流动的控制车显示屏上，包括要生产的调味品品种、对应的发酵罐、开始时间以及预计结束时间等。
操作人员根据显示屏上的要求，在全自动配兑生产管理系统控制下将管道与对应发酵罐接驳，管道的接驳情况、操作人员信息、移动控制车编号及发酵罐电子标签将反馈给生产管理系统进行确认，并自动启动泵送系统。
同时，生产管理系统通过网络将生产计划传输至全自动压榨生产管理系统、智能包装生产线子系统、发酵及沉淀生产生产管理系统，实现液体调味品的配兑、包装、固体废渣压榨的同步生产，减少各工序的中间停顿环节，提高生产效率。
生产管理系统在实现生产集中控制同时，还可完成生产计划管理、人员绩效管理、用户管理及数据归档管理等功能。
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