生产管理系统将各个原本分散的生产流程集中分析计算，也使得生产流程能够前后连贯的进行，而不会出现生产脱节，耽误生产交货时间。此外，从生产管理中输出的数据，不仅指导生产部门生产，还可为成本核算系统、财务管理系统、人力资源系统等提供部分初始数据。一般地，ERP生产管理系统中排产调度主要由以下几部分组成：
1 生产主计划
生产主计划是ERP生产管理系统中排产调度的核心。它是根据生产计划、预测和客户订单的输入来安排将来的各周期中提供的产品种类和数量，它将生产计划转为产品计划，在平衡了物料和能力的需要后，精确到时问、数量的详细的进度计划。是企业在一段时期内的总活动的安排，是一个稳定的计划，是以生产计划、实际订单和对历史销售分析得来的预测产生的。
它相当于目前中小型企业中调度员的初始排产单，是需要不断更新数据，是排产调度的第一步。
2 物料需求计划
在主生产计划决定生产多少最终产品后，再根据物料清单，把整个企业要生产产品的数量转变为所需生产零部件的数量，并对照现有的库存量，可得到还需加工多少，采购多少的最终数量，这才是整个部门真正依照的计划。
3 能力需求计划
它是在得出初步的物料需求计划之后，将所有工作中心的总工作负荷，在与工作中心的能力平衡后产生的详细工作计划，用以确定生成的物料需求计划是否是企业生产能力上可行的需求计划，能力需求计划是一种短期的、当前实际应用的计划。
4 车间控制
这是随时间变化的动态作业计划，是将作业分配到具体各个车间，再进行作业排序、作业管理、作业监控。
5 制造标准
在编制计划中需要许多生产基本信息，这些基本信息就是制造标准，包括零件、产品结构、工序和工作中心，都用惟一的代码在计算机中识别。
(1)零件代码，对物料资源的管理，对每种物料给予惟一的代码识别。
(2)物料清单，定义产品结构的技术文件，用来编制各种计划。
(3)工序，描述加工步骤及制造和装配产品的操作顺序。它包含加工工序顺序，指明各道工序的加工设备及所需要的额定工时和工资等级等。
(4)工作中心，使用相同或相似工序的设备和劳动力组成的，从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单位。
了解更多相关信息，请点击生产管理系统。