在生产管理环节，企业需要科学划分生产步骤以及制定衡量生产步骤进展好坏的标准。而这些工作便是生产中的工序管理，工序管理包含工序的设计、准备、量产以及职责等内容，企业需要整体考量工序的质量控制、效率，从而确保整个生产环节质量体系的正常运行。
生产中的工序管理
生产中的工序管理
1.工序设计
从工艺条件上看，企业首先需要分析产品加工工艺，即针对主要产品、加工工时长的产品和工序复杂产品进行分析，确定公司产品的分析目标;其次考量工序的合理性，即工序是否能够合并和分解，目的是保证工序工时的平衡;最后测算工时，工序工时的原始依据为设备的参数。实际生产中随着工人整体水平的改进，工时的确定依据为同一类型的零件不同的车工加工一定次数，算出平均值，工时确定根据平均值，偏差在4西格玛之内。
从设备布局上看，企业需要进行这些因素的考量工作，即厂房考虑安全通道等安全因素;厂房设计时考虑其利用率以及根据工艺条件设定设备布局，无论流水线、U型线、环行线，最终目标是提高设备的利用率，使各个工序工时均衡。
2.生产前工序准备
首先，生产作业条件确认，主要是针对原材料准备、设备条件确认、图纸、工艺确认、生产日报填写等方面的审核、确认工作。
其次，企业首检合格确认，即自检及互检、检验员检验等方面。
3.量产
首先，各个工序的标准化作业流程，即标准化作业流程的确定，对人员进行教育，经理现场巡视检查，随时随地随人进行教育;防呆措施的考虑
其次，工序间在制品，即生产线生产过程中在制品为0，由于生产线设计不可能达到完美，工时存在不均衡性，人员多技能培养实行轮换制
第三，异常出现，在制品处理，即生产异常时，在制品或人员出现工作不均衡，如零件需要车、钻、铣、磨，在铣床出现设备故障，此时车、钻加工越多在制品积压越多，而铣、磨序的工作无法展开，在车、钻加工出部分在制品后考虑生产只有车、钻工序的产品，铣、磨工序的人员进行去刺等工作。
最后 ，瓶颈工序的处理，如瓶颈工序前需要一定在制品;瓶颈工序的人员需要其他工序员工具备多技能，加工瓶颈工序产品以及瓶颈工序设备需要提高稼动率，如备件、质量、加班的提升
4.生产经理的职责
一般而言，生产经理的职责包含以下方面：
(1)车间安全，安全因素的KYT识别，针对安全因素采取措施进行标准作业和防呆
(2)生产会议的组织，原材料的安全进货周期明确、最小材料在库明确;设备状态、备件库明确;人员与工序工时匹配的明确
(3)工序平衡的对策，瓶颈工序的对策
(4)员工考核方法、衡量的方案
(5)异常点处理，包括物料、设备、人员、工艺等，针对每种异常预先的FEAM对策
(6)质量问题分析方案的确认。需要项目管理、质量管理分析的能力，包括：标准化流程、问题模型分析、高等教育(力学、材料学、电学等知识);6西格玛知识和理念
(7)成本控制，消耗品管理的经济模型。比如说车刀，车刀寿命内的花费和其创造价值的经济曲线确认谁的刀具经济，根据交货期、售后确认刀具的在库量
(8)围绕安全、交期、质量、成本进行车间持续改进。
总之，生产中的工序管理是车间管理模型中比较复杂的管理内容，随着智能生产技术不断深入应用，工序管理也需要深入研究，从而确保生产计划的顺利实现和产品质量得到保障。
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