企业的发展与生存离不开管理和经营，其生产管理中的设备管理也尤为重要，生产效率的提升与设备状况的好坏有着必然的联系，TPM管理能够有效改善设备管理状况，加强TPM设备管理，能够促进企业的可持续发展。

TPM设备管理水平提升措施

一、抓好人才培训，提高职工的技术素质

人到任何时候都是起决定作用的因素，所以首先要提高职工的技术素质。企业在进行设备配套购置和大修的同时，应注重人员培训。要提高设备的有效作业率，就必须提高操作人员和维修人员的技术水平，除了调动现有技术人员的积极性外，还应每月安排两次职工业务学习，学操作规程、基本工作原理;利用新设备到厂安装调试的机会，请厂家技术人员对职工进行现场教学，传授操作要点;选用素质高的人员到设备生产厂家去学习;选用必要的机电维修工、操作工深造，使身怀绝技的修理工和操作工工通过理论学习，不仅可以更加熟练地操作、修理，而且在技术革新中也能发挥重要作用。

二、加强设备润滑管理，减少设备故障

设备润滑管理是企业设备维修管理工作的重要组成部分，是“三级保养”的重要内容(由于本人认为它重要，就从下面的“三级保养”中单列出来)，设备缺油或油质变质，会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能，据有关人士粗略统计，工业企业中60%左右的设备故障、机件磨损、停机都是因润滑不良造成的，因此，应重视润滑管理。

设备管理部门应设专职或兼职润滑管理员，负责全厂的设备润滑工作;车间设备主任和设备管理员全面负责本车间的润滑工作，制定设备润滑卡片和图表，并根据润滑卡片及图表，监督和检查润滑工作;各车间要设专职润滑工，认真做好设备润滑的“五定”(即定点、定质、定量、定时、定人)工作，并做好润滑记录。不仅如此，在润滑管理中，“它山之石可以攻玉”，应借鉴兄弟企业好的经验，建立润滑站，润滑管理一条龙，通俗地说一杆子插到底，即设备润滑管理员管理润滑站、负责全厂的设备润滑、负责油料采购、保证进油质量(购进油应具备化验及合格证)、对润滑故障负责。

实行润滑管理一条龙，可以避免出了润滑事故，设备科、车间互相扯皮。对于润滑油的化验，建议投资建一个实验室，厂领导如果考虑到相对用量少、不经济，可以到石油公司去化验，但变压器用油应由供电部门化验。润滑油要实行“三过滤”(即入库过滤、发放过滤、加油过滤)。各分厂回收的废旧油，集中交厂润滑站处理再用。润滑管理也应动态监测或利用先进的测试仪器，如红外线手持式测温仪等，及时发现电机和轴承等机件的内部温度，将润滑故障消灭在萌芽状态。

三、强化设备的“三级保养”制度

要始终把设备保养工作看成是设备管理的基础。一是“时间到位”，至少坚持每班半小时的例保，每周4小时的周保和每月8小时的月保工作。二是“人员到位”，设备保养期间要求机台人员、技术员、修理工和职能部门(设备科)组织的检查人员全部到位。三是“项目到位”，制定例保、周保、月保的详细项目、内容和要求，保养人员按项目和内容逐项保养，经车间和厂里的两级检查，不合格的返工;保养较差的车间和机台，在厂里调度会上通报批评，并扣罚相应的奖金;逐步养成职工良好的设备保养习惯。

四、加强计划检修和预防维修

在计划方面：每年停产15～20天对设备进行中修，每个车间每月停一台机进行轮修。对各机型设备制定中修计划，中修前1～2个月，对设备状况进行摸底，确定维修项目，准备备品配件;维修结束后，设备科协同有关部门对维修项目逐项检查验收。对于运行状况较差的设备，送到生产厂大修，以保证设备的性能和精度。在预防维修方面;部分车间应推行第三班维修制，每天根据设备运行情况和点检结果，由第三班维修人员进行维修处理，做到维修有计划，故障不过夜。积极推行组件维修，对一些维修难度较大、时间较长、故障率较高的部件，多备一套组件，一旦出现故障就更换整个组件，以缩短维修时间，或定期更换故障多发组件。

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