之前的在车间层面的生产管理过程中，是由生产运行处下达调度指令安排生产，将统计结果上报，经调度人员分析后判断生产的合理性，由于各应用系统按岗位职责开发，系统之间互不沟通，应用系统表现为人工业务的电子版本，这种“应用孤岛”保证不了生产管理的实时需求，表现为一定程度的静态化，存在很大的滞后性，信息技术与生产管理结合的优势远未发挥出来。
基于Web的实时数据库为MES有效运行提供了数据平台环境，员工可以通过这个平台监控实时数据、查询历史数据，通过KPI指标与工艺参数计算评估装置绩效，通过过程统计分析与控制应用把握生产运行趋势等，推动装置管理从静态化向动态化转变。
在车间层面，可以利用物料动态工艺实时数据加强生产车间的自我绩效评价，对生产装置进行动态成本分析，对产品收率变化实时跟踪，随时做出计划定额指标与实际完成数据的差异比较，对存在差异的数据，及时查明原因，实时调整生产管理方案。
在车间班组层面，可以利用物料动态工艺实时数据加强车间班组的绩效考核，细分生产工序，对班组内每个操作员制定操作定额指标，针对每段工序的水、电、汽、风等能耗情况，计算出该段工序的最低吨加工消耗成本，考核每个操作员的操作能力和工序最大加工能力。
在工艺管理层面，可以利用实时数据获得各装置操作参数，详细观察装置运行状况，持续改进原油评价与生产实际吻合情况，提高原油混炼比的上下限及操作条件的准确性，提高装置平稳运行率，减少装置运行波动，确定各装置的优化加工量及产量。
在公司调度层面，可以利用实时数据加强全厂计划执行情况评价，依据五日滚动作业计划各车间实际完成情况，合理调配原油、半成品、成品油及来料加工油品的提运和存贮，当五日滚动作业计划执行中出现矛盾时，则立即进行协调和平衡，保证调度顺利进行。
在公司管理层面，可以利用实时数据加强生产过程综合评价，通过生产过程监视、综合统计报表及系统维护，对生产过程事故状况进行监视，对生产调度状况进行统计分析，为未来原油采购、产品结构、成本控制、效益分析提供决策依据。
MES为生产管理提供了展示生产过程细节的数据平台，为生产事前预测、事中控制、事后评价提供了工具，引导员工运用软件技术方法，通过生产现场与生产管理信息的双向沟通，实现优化控制动态管理，实现实时成本可控，以最佳的生产方案、最优的产品结构、最低的生产成本、最高的产品收率，达到最高收益的目的。