在制造型企业内部，设备管理好坏直接关系到生产制造的效率与质量，因此设备稳定、安全的正常运转，是设备管理目标。很多企业在实施TMP设备管理六大措施的同时，还将设备专业保全加以应用，旨在使用最低的成本确保实时发挥设备应有的正常机能。下面请随笔者一起了解设备专业保全在企业中的应用情况。
设备专业保全在企业中的应用情况
所谓设备专业保全，即日常预防+健康检查+提前治疗的预防医学方法。主要包含2个方面内容，即设备的信赖性提高和保全性提高，前者指彻底的消除设备保全，也就是说不让设备发生故障的活动;后者指设备的作业更加效率化的处理，即故障发生时及时修理的活动。
六步专业保全在企业中的推进分析
1、首先成立推进小组并对设备进行评价与现状把握;
1)成立了以生产副总为组长，以设备管理部门为核心的推进小组,并辅以生产现场的设备人员、管理人员等;
2)由于生产现场无设备故障台帐与维修台帐，无法建立改善依据，因此我们在企业中制作设备故障记录台帐与维修台帐，收集基础资料;
3)制作设备评价基准，选定重点设备与重点部位(根据帕累托法则即二八原则确定)，根据设备的重要程度与故障时间的长短，我们选择DT05设备与DT08设备作为重点设备，并且设定DT05设备的重点部位为动力头、DT08设备为刀具;
4)统计数据：故障次数、故障维修时间，计算当前MTBF(平均故障间隔时间)、MTTR(平均故障修理时间)等。现状：总体MTBF=75.9分钟，MTTR=39分钟;
5)设定目标：建立指标，MTBF与MTTR。
目标：总体MTBF=240分钟，MTTR=25分钟
2、对重点设备、重点部位进行劣化复原及弱点改善
1)根据统计的数据，小组进行分析DT05的动力头偏差原因与DT08的刀具易磨损与更换时间长的原因。
2)制定改进的方案。并根据方案制作或购买相应的备品备件，为下一步做好准备。
3)根据方案，找出生产计划空余时间，对设备进行集中整备，复原劣化部位(目标恢复设备出厂状态)，并且追根溯源，对造成设备劣化的发生源进行强制排除(可采用自主保全支援活动)。
4)针对以上改善的弱点或难点持续改善，尤其对刀具的标准化进行了改善以及准备工作的加强，缩短了更换刀具的时间。
5)改善后进行每日跟踪，防止重大或类似事故的再发生
6)根据以上过程，重新统计数据，对其他重点设备、重点部位进行改善。
3、构筑情报管理体制
1)建立整体设备故障数据管理系统(设备故障记录、设备维修记录、设备的MTBF、MTTR等);
2)构筑设备保全管理系统(设备履历管理，整备维修计划，检查计划等);
3)构筑设备预算管理系统(备品备件管理、国产化管理、新材料管理、信赖性管理等);
4)图面、资料管理等。
4、构筑定期保全体制
1)定期(2周或每月)保全准备活动进行(备用设备使用、备品更换、测定用具检测、润滑等实施、图面、技术资料核对等等);
2)制定定期保全业务体系程序与管理制度;
3)拟定对象设备、部位选定和保全计划;
4)制定、整备各种基准(检查基准、验收基准等);
5)提高定期保全的效率化，快速判断与修理。
5、构筑预知保全体制
1)培养专业技术人员对设备做到故障提前预知能力
2)制定预知保全业务体系程序与制度
3)选定并扩大预知保全对象设备及部位
4)开发诊断设备、诊断技术(有能力一定要实施)
6、最终构筑计划保全系统
1)计划保全制度的建立
2)提高信赖性的评价：故障、瞬间停止件数、MTBF等
3)提高保全性的评价：定期保全率、预知保全率、MTTR等
4)降低成本的评价：节俭保全费、保全费使用区分的改善
以上即为推进专业保全的6大步骤。它的主线为基础调查—目标设定—重点分析改善—情报建立—定期监督—提前预防，最终实现习惯化日常化机制的建立。
通过以上六个阶段的活动，企业的设备故障时间大幅缩短。
此外，在推进过程中，企业一把手的参与至关重要，而且还要在参与中善于发现问题和解决问题，这样才能将设备管理中潜在的问题一举解决掉，同时在接触某些企业的设备维护人员中还要区分电气维修人员与机械维修人员，总之设备专业保全工作一个向更多部门扩展，涉及范围更广的永无止境的过程，需要企业做好持续性、稳定性工作。
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