前文介绍了设备技术状态管理，本文进行国内外设备技术改造状况综述。设备技术改造运用新技术对原有设备进行改造，以改善或提高设备的性能、精度及生产率，减少能耗及污染。设备改造时必须考虑生产上的必要性、技术上的可能性和经济上的合理性。
从世界范围来看，第二次世界大战之后，世界经济出现了迅速发展的新局面，其中尤以西欧、北美、亚洲等一些国家和地区的突出进展引人瞩目。他们发展经济的一条成功经验，就是重视依靠科技进步，走内涵为主发展生产的道路。据统计，1947－1978年期间，美国对于非住宅固定资本投资中，用于更新改造的投资占69％，用于扩大生产规模的投资仅占31％；同一时期，美国对机器设备的投资中，用于更新改造的占77％，用于新建扩建的仅占23％。
英国的机床修理公司不仅为用户修理机床，而且还为用户改造机床。改造的内容包括：老式通用机床改造成专用机床，如大功率，增设现代化刀具、量具、夹具和控制装置等。在某些情况下，一些工厂为产品更新换代而进行的设备改造，无论从技术上还是从经济上看都是合理的。
例如：日本三菱汽车公司制造了发动机缸体生产线，整个生产线由52台机床组成，其中新设备只有13台占25％，老旧设备通过技术改造后用的有27台占51％，保持原有设备不变只有12台占24％，整个改造工作只用了一年就完成了，并且由原来25人两班生产汽车1000台提高到了由13人两班生产4500台。改造后的生产线不仅减少了工人数，而且生产效率也大大提高了。
这就是说，工业发达国家发展经济的主要途径是大力采用先进技术，提高机器的技术水平，改善原材料的质量，提高劳动者的素质，从而提高各生产要素的使用效率，来取得良好的经济效益。
在国内也有不少企业很重视设备的技术改造工作，并取得了较好的经济效益。
例如，大连机床车辆厂在2000马力内燃机车转产为4000马力内燃机车时。为满足生产需要，提出两种方案：一是增加三百余台通用机床和一万多平方米面积的厂房。二是通过对现有通用设备进行改造和制造专用设备120台不增加厂房的条件下实现转产。后经方案比较，用第二种方案，对设备进行技术改造，大大缩短了转产的时间，节约了大量的开支，取得了很好的技术经济效益。
数控技术是目前用于改造旧设备的重要技术之一，并已取得了丰硕的成果。东方电机厂在15m大型车床上加工汽轮发电机转子轴，轴上有90多个台阶、92条沟槽和近500个尺寸，每加工一条沟槽要进行四次测量，质量很难保证。当采用数控技术对机床进行技术改造后，一等品率达到100％。既提高了生产效率，保证了加工质量，又减轻了工人频繁测量的负担。据全国26个省、市、自治区的统计表明，用数控技术改造金切机床，加工精度可以控制在0.03～0.05mm，生产效率可以提高20％～50％，投资平均在6个月左右的时间就可以收回，经济效益十分显著。因此，近几年用数控技术改造的机床数量成倍增长。
我国20世纪80年代以前生产的外圆磨床，以动压轴承居多，由于使用过程中的磨损，大部分已丧失了原来的出厂精度。采用静压技术改造这些老旧设备，可以使加工精度、表面光洁度上升l～2级。静压技术可以广泛地应用到普通外圆磨床、无心磨床、螺纹磨床、花键磨床和高精度丝杆车床的技术改造上去。
国家于1988年投入技术改造资金680亿元，其中用于改造设备和工艺装备的费用达455亿元，把我国设备技术改造工作推向了一个新的高潮。可见，设备技术改造是我国长期的一项重要的装备决策。
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