传统车间生产管理中，由于MES系统和CAPP是相互独立，自成体系的，这样使得车间作业和工艺设计之间总存在冲突，常常无法实现协调统一，从而导致生产作业过程中，需要中途修改工艺，造成了制造信息链和制造过程的中断，就其原因，就是没有实现MES系统和CAPP的集成，采用现代化先进的网络信息技术的网络化制造MES系统，很好地解决了解决了这一问题。
网络化制造MES系统和CAPP的集成的必要性
CAPP系统的工作模式是静态的，工艺设计是在假定的理想的车间资源及生产、设备状态的情况下生成的，没有考虑生产调度的内容及车间实际状态。而MES生产计划只关心生产进度和资源分配，而不会考虑工艺过程和工序细节，使得工艺预备与真正的工艺实施脱节。
传统车间作业计划产生于工艺设计之后，不可避免会受到工艺方案的约束，工艺方案的公道性直接影响车间计划的可行性。即使在工艺设计时考虑了车间的情况，但是车间生产状态的变化也会影响工艺计划与车间作业计划的可行性。
因此，MES系统和CAPP必须要实现的集成，能够让MES系统和CAPP数据库、操纵系统等，以以产品为驱动，实现各种生产资源信息的共享和互操纵，才能够是凶案工艺设计数据和生产制造数据完全共享，满足灵敏生产的需要。
网络化制造MES系统和CAPP的集成
网络化制造MES系统架构分为三层：网络服务平台、企业应用层和车间执行层。在网络化制造MES系统根据企业综合情况制定生产作业计划，将具体任务下达到企业应用层；企业接到分配的任务后，依据自身资源进行生产作业计划、工序安排；最后，生产指令下达到车间。在整个过程中，信息的交互依靠于网络化制造模式的开展，任务的高效执行则依靠于各信息系统的相互集成。
MES系统和CAPP在功能上密切相关，如果在CAPP进行工艺设计时，能够考虑到零件的交货期及车间的实际加工状态，实时公道地选择加工方法和资源，对于MES系统制定柔性生产计划有重大意义；同时MES系统根据工艺的难易程度、是否易出现废品等综合因素制定生产作业是必要，所以说MES系统和CAPP的集成是十分必要的。
由此可知，MES系统和CAPP的集成，是实现现代化集成车间管控的必要内容，也是促进现代化车间建设、数字化工厂建设的重要步骤。
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