煤炭企业的设备具有移动性强、数量多、种类繁杂、价值高、地点分散、环境恶劣、与安全相关性强等特点，而且随着产量的提高、技术进步等原因，每年大幅度淘汰、更新或增加设备。要管好、用好这么多的设备，使其发挥更大的效益，减少设备资源和功能浪费，用传统的管理方式已经远远不能满足设备管理的需要。因此淮南矿业集团按照自身的实际情况、管理流程、机构设置在保证原有设备管理流程安全畅通的基础上，解决设备管理手段落后、信息渠道不畅等问题，对提高设备管理水平、提高经济效益起到了重要作用。
淮南矿业集团设备管理系统上线之前的状况如下：
（1）淮南矿业集团目前有在籍生产设备约12万台，资产原值215亿元，净值123亿元。目前集团公司的设备管理手段单一，难以适应企业发展和装备水平的提升。同时由于无法准确掌握设备的全面信息，成为实现设备管理系统精细化的瓶颈。
（2）存量设备信息无法全面了解，制约了设备的统一管理、统一部署、统一调拨，无法实现设备利用率的最大化。
（3）设备使用的流动性非常大，无法及时掌握设备实时状态，难以实现对设备的业务流程动态跟踪管理，主要表现在人工建立设备卡片、台帐、统计报表，效率低且难以保证信息的准确和完整；不能做到设备管理系统信息共享，集团公司以及各单位设备主管部门和领导，不能随时了解掌握全集团或本单位的设备总量、种类、分布、性能状况等基本信息，制约了设备的统一管理、调剂使用，无法做到设备利用率的最大化；按照煤矿设备的特点，手工方式难以实现设备管理系统对设备业务流程进行动态跟踪管理；无法实现设备管理系统信息化对大型关键设备的使用管理、日常维护、维修情况等动态信息无法完整记录；没有设备管理系统信息化，设备自动化采集的现场海量数据，无法保存，不能为管理决策服务；没有设备管理系统信息化，设备购置成本、备件消耗成本、维修费用等设备全生命周期运行维护费用无法进行单台统计归集，不利于成本控制，设备性价比评价缺乏数据支撑。
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