PLC可编程逻辑控制器设备管理系统的核心就是要实现设备管理的目标，即零废品、零停机、零速度损失、零安全事故。以上目标的实现，完全依赖于整个设备团队的努力与配合，团队配合的默契，就得依靠机制的活跃和良好的氛围，而成就这些最根本的因素，就是数据的准确性和真实性。在一些设备管理活动中，《设备点检表》、《设备保养计划表》全都成为机台人员或车间办事员的一项例外任务，多是等到要交表的时间才去打钩、画圈，不会真实地反映设备使用过程的养护记录，更不能真实地反映设备的即时状态。
利用集成可编程逻辑控制器组态局域网基站，直接从终端设备自动采集数据，发送到上一级实时通信服务器里，再通过第三系统处理，把必要的数据保存到数据库服务器。这个过程，获取的原始数据除了基层设备管理员实时输入的数据外，其它没有人为处理部分，所以，数据仅有的水分来源只有基层管理员的输入部分和第三系统设计的本身。基层设备管理员，在每个班次对设备点检和维护的数据，或请修及修理完成后的数据，都须及时正确地输入在PLC可编程逻辑控制器设备管理系统里记录，然后由PLC可编程逻辑控制器设备管理系统按照固定的算法取舍后，把必要的数据分类存放到数据库里保存，以终端设备为单位的履历表建立设备明细档案。一旦发现某设备的输入数据与自动采集的数据不吻合，该设备的管理员或相关数据的录入者就会招至惩罚或警告。处理流程中的设备管理事项，包括高层在内的管理层，设备管理活动的每一个环节，都将透明地显示，直到这一事件处理完结后存档。这样，上上下下，里里外外，层层监督，人人防范，保证了数据的准确性和真实性，细化了办事流程，加强了办事效率的基础核心。有了这些真实、可靠的数据，我们就能在设备管理活动中，准确地拟定维修预案，方便地参与勾通，适时落实预案的实施；有了真实可靠的数据，设备抢修就可能有参考案例，备品备件的就能做到最佳库存量，报废设备中的部分零部件就有了再生利用的机会。相应地，设备管理就会出现质的飞跃，生产质量、安全以及生产工期都能得到优质的保障，TPM管理就不再是挂在企业墙头的一幅幅标语。