重庆某公司是中国最早生产汽车制动、转向零／部件产品的专业化厂家之一。公司现有主导产品包括：汽车气制动系统、汽车转向及悬挂系统、汽车液压制动元件、ABS防抱互制动系统、变速箱操纵元件及汽车底盘相关产品。其中气制动元件具有年产400万件生产能力。近年来随着客户定制要求的不断增加，企业产品的品种也迅速增加，目前在产的产品按系列和型号细分已超过2300多种，企业面对着产品品种不断增加、生产批量不断变小和订单随机性不断增大所带来的挑战，能否高效率、高质量和及时提供满足客户个性化需求的产品，成为企业在激烈的市场竞争环境下取得竞争优势的决定性因素。传统的生产管理系统模式已经成为企业发展的瓶颈，企业对先进的生产管理系统模式的需求愈来愈强烈。为此，公司在制动阀分厂的机加工车间实施了制造执行系统，探索适合企业本身的生产管系统理模式。
在实施制造执行系统之前，该公司采用传统的推式生产管理系统模式，即ERP接收生产订单，编制主生产计划。车间在月初从公司ERP系统中获得车间月作业计划，然后由调度员根据车间作业计划安排生产（多半是根据调度员的经验）。对于这种推式生产，存在以下问题。首先，由于ERP预先设定的提前期一般和实际不符，实际生产周期往往比固定的提前期要短，因而不可避免地增加了库存。另外，由于中长期需求预测误差较大，为了减少库存短缺造成的损失，往往采用较大的安全库存和较长的生产提前期；其次，缺乏对计划执行的控制。最后，预先并没有考虑现有资源的约束，造成生产的不平衡。
针对该公司传统推式生产管理系统模式的不足，其采用了MRPⅡ、JIT和TOC集成的MTJ生产管理系统模式，并在此基础上开发了制造过程信息系统，即在ERP系统接到订单后，先采用无限能力排产得到主生产计划（MPS），然后通过制造过程信息管理系统与ERP的集成并根据约束理论识别制造系统生产瓶颈，重新编制新的主生产计划。机加工车间得到本月加工计划后，把车间零／部件计划根据工艺路线按照无限排产倒排法展开为工序计划，判断设备平均负荷率，最高的即为瓶颈设备。此时，用有限能力排产法安排瓶颈上加工工序的生产作业进度计划，再以瓶颈工序为基准，把瓶颈T序之前、之间和之后的工序分别按拉动、工艺顺序和推动的方式排定，并进行一定优化。生产计划执行和现场控制以JIT哲理拉动、工艺顺序，以及推动的方式排定，并进行一定优化。生产计划执行和现场控制以JIT哲理为主，融合TOC理论中的瓶颈、绳子、缓冲及缓冲区管理来实现。采用绳子逐道工序地传递瓶颈的需求，各工序得到瓶颈的指令后，再按鼓的节奏组织生产，补充瓶颈所需的物料，在合适的时间传送到合适的地点，实现准时生产。
自MTJ生产管理系统在企业实施后，系统实时地采集生产过程的相关信息，如进度信息、关键质量信息等，并对变化快速地做出响应，使生产过程不再成为一个“黑盒”，车间管理者和企业管理人员乃至客户能够实时、透明地了解生产的实际状况；各部门之间完全实现了信息共享，生产现场数据能够第一时间反馈给决策人员，使车间生产、物流等数据更加透明化，为管理者提供决策依据。通过实施该系统，提高了车间生产效率，降低了产品废品率，车间在制品数量也得到有效控制，优化了企业业务流程，实现了历史化的数据管理，从而提高企业的核心竞争力。