MES系统从最初的生产现场管理系统、车间级控制系统等众多的单个功能系统，到目前包括生产管理、工艺管理、过程管理、质量管理等关键业务功能于一体的综合MES系统解决方案，MES系统已经逐渐由企业提升工作的自动化效率，发展成为提升制造型企业业务、管理、设备等整体效率的信息化应用的关键系统。
MES系统集成性探讨
美国先进制造研究机构(AMR)将MES系统定义为：位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统。主要通过将位于上层的计划管理系统的各项生产与管理任务指标分解与下达给位于下层的工业控制系统，将管理系统与车间基础自动化系统有效串联起来，实现数据流的有效流动。功能实现主要是数据的采集与传递，跟踪数据流的整个运作过程，实现质量、库存等信息的可追溯。
MES系统产生之初，主要是具体某个业务功能的软件系统的开发应用，初期实现了制造型企业生产及其相关领域的人员、设备的基础效率。但随着信息技术的快速发展，和企业对管理与效率要求的不断提升，MES系统的应用与发展逐渐暴露出一些问题，诸如各个信息系统间的孤岛问题、数据流不能有效流动整个过程、信息无法有效下达与反馈等，这些问题某种程度上制约了企业产品经济指标的最优化。这种背景下，MES系统与各个信息系统的集成必要性油然而生。
初期MES系统的集成或融合主要还是集中在横向的信息系统之间，这些系统同属于上层管理系统与车间基础自动化系统之间的层次。功能的实现主要是业务功能的横向覆盖与MES系统系统模块的拓展。这种集成实现的是人员、设备基础效率的再挖掘与提升。而后逐渐发展的则是同纵向的信息系统之间的集成，这些系统既包括位于上层的各个管理系统，又包括位于下层的各个车间设备的基础自动化系统。功能主要实现的是数据流在整个运作过程的有效流动、信息的有效下达与反馈，不仅仅实现自身系统模块的拓展，也是企业整个业务流程上下游的整合。这种集成实现的是纵向整体效率的提升，是业务流程上下游协同效率的提升，以此带来企业生产及其相关领域资源配置的高效化，使得资源的利用与配置更趋于合理。
了解更多，请点击乾元坤和MES系统。
