MES系统集成问题

MES系统接受从ERP来的生产计划，把它分解组织成为生产线和机组的作业计划和作业指令，告诉它的下一级系统如何生产；同时，MES同时从PCS收集生产实绩和检验化验结果，对突发事件进行调度，并向ERP反馈生产实绩。

MES系统集成问题

对这种情况，MES系统可以通过分析生产工艺，建立了相关的生产调度模型及调度算法，然后在此理论之上，开发一套专家调度算法软件系统，将其应用于生产车间，最终达到在车间层上摆脱了人工调度的局限性，减少能源消耗，节约调度时间，提高生产效率。这也是对MES系统进行研究的最初的研究成果，但如何实现了现场控制设备与企业资源计划平台(ERP)的上下无缝连接和信息共享，还是最终的与ERP互补的目标。

在制定计划时，ERP系统使用天、周、月和年的时标(这是一个100x时间系数)，根据市场预测、客户订单及其相关的其它因素形成企业的主排程计划，包括产品的生产计划和与之相关的原料采购计划等内容。ERP形成计划后，在适当的时候向执行层的MES系统发送具体的生产计划，即向MES发出“做什么”的指示。根据ERP制订的生产计划，MES根据已定义的产品实现细节形成生产指令，为控制层提供“如何工程学士学位论文做”的指示。同时，将生产过程的结果信息反馈给ERP系统。

相比于ERP的时间单位，MES系统使用较短的时标(一般为天、班、小时分钟或秒)，时间系数为10x，而控制层的时标更为精确。控制层将对生产工艺进行实时的控制和调整，来实现物料，设备、人员和信息的“协同”，进而获得理想的产量和质量。从以上过程中可以看出，MES强调企业在整个产品生产过程中的生产信息“共享”和生产行为的“协同”，并借此实现生产过程的优化。

ERP/MES在企业中数据流图如果从层次角度进行分析，制造企业的控制结构可划分为工厂层(或公司层)、车间层、单元层和设备层。如果从数据流的角度进行分析，MES必须具备与计划层和控制层保持双向通信能力，从上层系统接受生产计划，经过分解处理后，向下层系统发出生产指令；从下层系统接收生产过程现场的实时数据，对实时事件、实时数据进行及时的加工和处理，并向上层系统反馈生产计划的处理结果。

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